中密度板因其具有優良的物理力學性能和機械加工性能，廣泛用于家具制造、地板和工藝制品生產、室內裝修及產品包裝等行業。近年來，隨著我國中密度板生產行業的快速發展，在原料、環保、能耗等方面均出現了不同程度的問題。這就需要把控好中密度板生產過程中的鋪裝成型、熱壓、后處理等工序的質量，以確保中密度板最終質量。

　　1 削片、原材料的質量控制

　　中密度板的生產工藝流程，如圖1。所以，確定樹種之后，需要按一定的比例配好，以確保生產出的木片質量穩定，從而穩定原料的質量，確保原料合理搭配使用�？刹捎玫谋壤秊�20%松片和80%雜片配比。松片比雜片質量輕，干燥所需要的溫度低于雜片，松片生產出的纖維細長，纖維蓬松，堆積占用空間大，熱壓時反彈大。以全松片生產時，板外觀偏白，結構芯層較好。同時，雜片生產出的纖維效果與松片相反，纖維偏粉;以全雜片生產時，板外觀偏黑，很容易出現裂痕板、分層板。由于當前松木逐漸減少，所以以雜片為主，松片相輔，按比例配好木片來進行生產。木片切削要求：木片大小合格、均勻、平整;木片規格為：長16～30mm，寬15～25mm，厚3～5mm。

　　圖1 中密度板的生產工藝流程圖

　　2 熱磨階段的質量控制

　　2.1 纖維分離

　　在熱磨工段，木片經過加熱、加壓，高溫蒸煮之后，會在磨室內分解成纖維。纖維質量的好壞與木片質量、蒸煮壓力、蒸煮時間、磨片的質量之間存在較大的關聯。通常情況下，蒸煮缸的壓力應取0.7～0.9MPa，蒸煮缸內的溫度取160～180℃。蒸煮壓力過低，木片沒有充分軟化，不易分解。蒸煮時間非常重要，一般區3～4min。時間過短，木片還沒有軟化即進入磨室，則分解出的纖維質量差，磨機功耗也高。但如果時間過長，纖維質量受損，便會影響熱壓后板材的性能。此外，磨片的質量也存在較大的關聯，新磨片磨出來的纖維較細長，磨片經過一段時間磨損后，磨出的纖維偏粗。

　　2.2 施膠、施蠟、固化劑

　　中密度板生產中，因纖維含水率低、可塑性差，再加上制品密度較低，導致纖維間的間隙較大，僅靠一定溫度與壓力條件，往往無法達到纖維間的相互結合，進而無法保障中密度板具備應有的強度和其他性能指標。因此，在中密度板制造中，必須通過施加不同種類的膠粘劑，以達到板制品性能的要求，使用的膠種為脲醛膠，施膠量為165～200kg/m3。

　　此外，為了確保能夠均勻地施膠，實際生產中，必須每小時對膠水進行測算，且還需要做好相關記錄。如果施膠量偏少，生產的產品硬質差，結合強度與各力學性能下降;但如果施膠量偏多，便會浪費膠水，影響消耗。石蠟具有防水作用，將其施入纖維中，能夠減少板材從使用環境中吸收水分，從而減少板材膨脹或收縮變形現象的發生。施蠟量為3.0～3.0kg/m3(可根據氣候進行調整)。固化劑可縮短膠水的固化時間，縮短熱壓周期，提高產量。

　　2.3 纖維含水率

　　合適的含水率有利于纖維在熱壓時水分轉化成蒸汽(起導熱作用)，從而加速膠的固化，提高纖維的可塑性，生產出良好的板材，生產效率也十分可觀。含水率應控制在8.5～9.5%。含水率過低(一般低于7%)，傳熱效果差，影響板芯層質量，表面纖維因水分過低，容易引起提前固化起毛。毛板在砂光后，由于欠砂，板面起毛不光滑而降級。含水率過高(一般高于10%)，板表面質量較好，但因芯層積聚過多蒸汽，在壓機卸壓時，由于內部蒸汽過多、壓力過大無法有效排出而產生鼓泡，嚴重時還會出現分層板。多層壓機工藝，纖維含水率應控制在8.5～9.5%。

　　3 熱壓階段的質量控制

　　3.1 熱壓壓力

　　熱壓過程中的壓力主要作用于克服纖維板坯的反彈力，進一步排除板坯中的空氣，增大纖維之間的接觸與交織，達到制品厚度和密度的要求。生產中一般采用二段加壓曲線。低壓段：壓機慢升，慢轉快，壓縮到板坯后由快轉慢進入到高壓段，達到第一個壓力峰值，持續一定時間后，壓力下卸到一個較低值，維持一定時間，然后再上到第二個壓力峰值，保持該壓力一定時間，然后進入卸壓段，壓力每下降一定數值就持續一定時間，當壓力卸到最低值時，板坯內的水蒸汽已經排完，此時再打開壓機壓板，快速下降，快接近基座時快轉慢到基座停，完成一個熱壓周期。

　　3.2 熱壓時間

　　中密度板板坯在熱壓時，無論采用何種溫度與壓力，均需要一定的時間，才可確保熱量的傳導與壓力的傳送，以獲得膠料的固化，制作出預定密度的板制品。在確保最佳質量的基礎上，熱壓時間應盡量短。熱壓時間的確定與膠的性能、纖維質量、板坯含水率、熱壓溫度、壓力、加熱方式與板坯厚度存在較大的關聯。在傳熱階段，板坯芯層的適宜溫度為100℃，此時剛進入定厚階段，板坯在該壓力和時間段內定形成一定厚度的板材。膠料充分固化后，板子成形，且具有一定的物理性能強度。

　　3.3 熱壓溫度

　　中密度板板坯在熱壓時，需要一定的溫度，才可確保熱量的傳導和壓力的傳遞，以獲得膠水的固化，制得預定密度的板制品。熱壓溫度的確定需要考慮板的性能、膠粘劑的種類、壓機的生產效率等。熱壓過程中，熱量在一定程度上提高了纖維的塑性，熱量使得板坯中的水分發生汽化，膠水在短暫受熱時間內，由于磨擦力減小，流動性增加，有利于加速固化。生產中常采用脲醛樹脂，其溫度一般為170～180℃。溫度偏低時，芯層膠水沒有完全固化，板材會出現芯層軟、夾芯、分層等現象。溫度偏高時，板材會出現預固化層偏厚、膠斑等現象。

　　4 后期處理階段的質量控制

　　4.1 冷卻

　　剛從熱壓機出來的板制品溫度較高，不經冷卻處理立即堆放，必定會影響板質。冷卻處理的作用主要體現在以下方面：①使板溫度下降至膠粘劑熱解溫度之下，對于脲醛樹脂膠的中密度板，一般應冷卻至低于60℃。②通過通風冷卻，消散熱壓后板中殘留的甲醛。③利用氣流中的水分平衡板內的含水率。④防止堆垛時，板子上、下兩面溫差過大而產生的翹曲變形。中密度板的冷卻一般是在翻板冷卻器中進行。

　　4.2 自然調質處理

　　板堆垛之后，板制品含水率較低，與大氣接觸時，會吸收空氣中的水分，直到接近并與大氣濕度相平衡。但由于各部位的不均勻吸濕，板子極易產生翹曲變形。通過調質處理，可提高板的穩定性，增加板的強度。目前較為常用的調質處理為自然調濕，主要用于脲醛膠制品，冷卻后，板表層含水率為2～3%，芯層為6～7%。具體方法為：將經冷卻的板材經堆垛后，堆放一定的時間，使板內水分均勻分布并與大氣濕度趨于平衡，堆置時間約48～72h。所以，毛板必須經過三天堆垛調質后才可砂板。板子在堆垛時，需注意平直，四角整齊，枕木擺放位置的一致性，避免由于堆放不佳而導致板子變形。此外，對于板子堆垛的環境，不可有陽光直射，不可過分通風或潮濕，也不可有漏雨、濺油的地方。

　　5 砂光階段的質量控制

　　對于砂光階段的質量，可通過以下措施保障：①砂光量計算準確，保證砂削后，板密度分布的對稱、厚度公差達到標準要求，特別是粗砂時要注意砂削量，否則砂錯后無法彌補。②要連續進板，一塊接一塊;工作中，砂光機不能中途停機，以避免板面凹坑、不平整現象的出現。③砂帶應與砂光機工作表面保持平行，防止振動，以免板面產生波紋。④砂帶應完好無損。

　　此外，對于從熱壓機出來的板制品，其四邊比較松軟，強度達不到要求，必須經過裁邊保證產品均一的規格和強度，每張板長寬尺寸是固定的。產品尺寸為：長2440mm，寬1220mm，長度和寬度的尺寸偏差是±1mm，對角線之差(即板子正表面兩條對角線長度之差)≤4。

　　綜上所述，在中密度板生產過程中，往往會受到諸多因素的影響。對此，要想提升中密度板的質量，必須嚴格把控生產過程的質量，這就要求生產管理與直接操作者具備一定的專業技術與高度的責任心，根據各生產線的不同狀況與生產具體要求，認真執行，仔細調整，以生產出質量優良的產品。

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